Der Trend zur Auslagerung von Elektronik-Entwicklung und -Fertigung verstärkt sich durch die weiterhin volatile Wirtschaftslage und durch neue Anwendungsgebiete. Als ganzheitlicher Outsourcing-Partner bietet Werner Wirth aus Hamburg neue Möglichkeiten in den Bereichen Verbindungstechnik und Komponentenschutz.
Das 1962 gegründete Hamburger Familienunternehmen Werner Wirth entwickelt und fertigt Lösungen aus Verbindungstechnik und Komponentenschutz für elektronische Komponenten. Diese finden Einsatz in Branchen wie Anlagen- und Maschinenbau, Energietechnik, Elektromobilität, Automotive, Luftfahrt und Medizintechnik. Das Portfolio umfasst Standardstecker, polymere Werkstoffe, verschiedene Vergusstechnologien sowie Dienstleistungen zur Auftragsfertigung von Kabelkonfektion, Baugruppen, Verguss und Werkzeugbau.
Werner Wirth erstellt das Sensorkabel von Plantobelly. Es wird abgelängt, verlötet und die Lötstellen isoliert
Markt für EMS und ODM wächst stark
Laut Sven Höppner, Geschäftsführer von Werner Wirth, wird die Frage nach geeigneten Fertigungspartnern immer bedeutsamer. Im Zuge der Digitalisierung komme Elektronik in Bereichen zum Einsatz, in denen sie früher nicht zu finden war. Diese Dezentralisierung verlange neue Lösungen mit Schutz- und Verbindungstechnik. Zudem beobachte das Unternehmen seit Jahren einen anhaltenden Outsourcing-Trend und die Zunahme von jungen Unternehmen ohne eigene Produktion.
Der globale Markt für Electronic Manufacturing Services und Original Design Manufacturer befindet sich laut Market Research Future im Aufwind. Das Volumen für 2024 wird mit 809,64 Milliarden US-Dollar angegeben. Bis 2035 soll es sich auf 1.816,04 Milliarden US-Dollar mehr als verdoppeln. Die Dienstleister übernehmen Aufgaben von der Leiterplattenbestückung und Baugruppenmontage bis zum Engineering und zur Designentwicklung.
Mit einem eigens entwickelten Vergusswerkzeug erstellt Werner Wirth den Komponentenschutz für die Messschleife
Praxisbeispiel Plantobelly zeigt Vorteile
Ein konkretes Beispiel für die Zusammenarbeit stellt das Projekt mit Plantobelly dar. Das junge Unternehmen entwickelte einen unterirdischen Feuchtesensor zur Überwachung der Pflanzenpflege. Das System besteht aus einer Messschleife und einer Sensorbox, die über ein Sondenkabel miteinander verbunden sind. Eine Batterie versorgt das System zehn Jahre lang mit Energie. Die Sensoren übermitteln ihre Daten via LoRaWAN-Funknetzwerke oder NB-IoT-Technologie an einen Webservice.
Aufgrund der großen Nachfrage musste die Produktion skaliert werden. Die bestehenden Montagekapazitäten waren ausgereizt und die vorherige Fertigung der Messschleife im 2-Komponenten-Verguss nicht skalierbar. 2023 übernahm Werner Wirth sowohl die Rolle als ODM als auch als Produktions-Backend für Plantobelly.
Das Hotmelt Moulding ist eine der Verarbeitungstechnologien, mit denen Werner Wirth Komponentenschutz erstellt
Ganzheitliche Fertigungslösung entwickelt
Werner Wirth erstellt das Sensorkabel durch Ablängen, Verlöten mit der Messschleife und Isolierung der Lötstellen. Die Lötstelle erhält einen Komponentenschutz, der neben vollständiger Dichtigkeit auch die Zugfestigkeit des Kabels sicherstellt. Das Unternehmen umspritzt das Sensorkabel im Hotmelt Moulding und übernahm auch den Werkzeugbau. Ein mehrstufiges Verfahren mit Vor- und Endverguss erzielt das geforderte Maß an Dichtigkeit und Zugfestigkeit.
Zusätzlich führt Werner Wirth die Baugruppenmontage für die Sensorbox durch. Die Hamburger montieren Messschleife, Platine, Batterie sowie Gehäuse und spielen die Firmware auf. Für den Komponentenschutz entwickelte das Unternehmen eine nachhaltige Lösung: Ein Silikongel umschließt die Platine und schützt sie gegen Feuchtigkeit und Korrosion, bleibt aber weich genug, dass sich die Bauteile nach Gebrauch wieder entnehmen lassen.
Text-/Bildquelle: Werner Wirth, Plantobelly
